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La rivista

Igiene: Sanificazione

Fra i principali requisiti, regolamentati dalla legislazione sia nazionale sia europea e imposti, dalle autorità, al gelatiere nell’esercizio della sua attività, vi è quello dell’implementazione e gestione del piano Haccp. L’Hazard Analysis and Critical Control Point, come è noto, è un protocollo (ovvero un insieme di procedure) volto a prevenire le possibili contaminazioni degli alimenti, siano esse microbiologiche, fisiche o chimiche.

Per legge necessita sempre di documentazione scritta (Manuale e schede dei CCP), inoltre, indirettamente, impone l’obbligo d’osservanza delle GMP (Good manufacturing practices) o Buone Pratiche di Lavorazione e di conseguenza delle GHP (Good Hygiene practices) che fanno capo a tutte quelle Buone Pratiche d’Igiene da mettere in atto nella conduzione dell’attività e che non sempre necessitano di documentazione scritta. 

D’altra parte fare un buon gelato non basta. L’imprenditore del settore alimentare, ha l’obbligo di tutelare, anche e soprattutto, la salute dei suoi clienti, garantendo la somministrazione di un prodotto “salubre”, ovvero esente da un qualunque tipo di rischio. Fra i suoi obblighi, rientrano inoltre, quelle procedure di messa in sicurezza degli ambienti di lavoro ai fini della tutela della salute sua e dei suoi collaboratori. Sulla base di questo presupposto, il legislatore ha varato tutta una serie di norme in ambito igienico-sanitario, mirate al centramento degli obiettivi sopra descritti. L’implementazione di un piano HACCP è fondamentale ai fini della salubrità alimentare e per funzionare correttamente, necessita di un programma preventivo, mirato a predisporre le condizioni operative e ambientali, ottimali e favorevoli alla produzione di alimenti salubri. Fra i “programmi preventivi”, detti anche pre-requisiti vi è la Sanificazione, ovvero quelle procedure messe in atto dall’Osa, al fine di rendere igienico un impianto destinato all’industria alimentare; inoltre per sanificazione s’intende l’insieme di trattamenti cui viene sottoposto un prodotto alimentare per renderlo conforme alle norme sanitarie che ne regolano il commercio e il consumo. 

La qualità microbiologica dell’alimento, infatti, non può prescindere dalla necessità di una appropriata igiene dell’ambiente di produzione e di tutte le apparecchiature e utensili utilizzati per la preparazione degli alimenti, che possono rappresentare una fonte di contaminazione. Per cui risulta importante sottolineare che non è possibile ottenere un alimento di qualità igienica e sanitaria ottimale, se non si dispone di un impianto di produzione e di personale in condizioni igieniche idonee: in altri termini anche l’utilizzo di materie prime di ottima qualità in ambienti non correttamente sanificati o in laboratori in cui il personale non rispetta le GHP (Good Hygienic Practices) e le GMP (Good Manifacturing Practices) condurrà alla produzione di alimenti finiti scadenti e/o potenzialmente nocivi per il consumatore.

Relativamente alle GHP (Buone Pratiche di Igiene) e quindi alle procedure di sani cazione, come abbiamo detto precedentemente, non necessitano obbligatoriamente di documentazione scritta, tuttavia un piano delle pulizie con le indicazioni di cosa pulire e ogni quanto pulire e una scheda apposita per le pulizie, redatta mensilmente, controfirmata giornalmente dall’Osa o dal responsabile autocontrollo e riportante i singoli giorni di attività, ove saranno indicati i macchinari e le aree sottoposte a pulizia e sanificazione, con indicazione dei prodotti chimici utilizzati è sempre consigliabile, averla, in quanto, nel malaugurato caso si dovesse verificare ad esempio, un’intossicazione da contaminazione chimica di prodotto, per ragioni riconducibili a omessa condotta delle GHP e delle buone pratiche di sanificazione, sarà utile poterle mettere a disposizione degli inquirenti. 

Obblighi di legge correlati alla Sanificazione 

Possiamo riassumere gli obblighi di legge del gelatiere ed in generale dell’Osa, in relazione alle procedure di Sanificazione, nei seguenti punti:

• Osservanza delle Ghp e delle Gmp: Il gelatiere/Osa, dovrà predisporre tutte quelle procedure, Gmp e Ghp, (dalla fase di progettazione e realizzo dell’esercizio, alla sua gestione ordinaria), al fine di rendere igienico l’impianto destinato all’industria alimentare e nello specifico, alla produzione di gelato; inoltre dovrà tenere conto dei trattamenti cui viene sottoposto il prodotto alimentare, in tutte le fasi della filiera produttiva, al fine di renderlo conforme alle norme sanitarie che ne regolano il commercio e il consumo. Il gelatiere quindi, metterà in atto tutte le azioni necessarie a centrare i limiti microbiologici e quindi di carica batterica, stabiliti per legge, sia del prodotto finito che delle superfici destinate all’attività, produttiva e/o di stoccaggio.

• Gestione della documentazione: Il gelatiere/Osa dovrà conservare tutte le schede di sicurezza dei prodotti chimici utilizzati nella sanificazione degli ambienti e le disporrà in apposito fascicolo, allegate al Piano di Autocontrollo.

• Gestione dei prodotti chimici sanificanti: Il gelatiere/ Osa dovrà predisporre dei locali o in alternativa un armadietto apposito o comunque uno spazio distante dall’attività produttiva e munito di lucchetto, dove conservare i prodotti chimici utilizzati nella sanificazione degli ambienti.

I locali dove sono conservati i prodotti e le attrezzature per la pulizia dovranno essere inaccessibili agli estranei e quindi sempre tenuti chiusi a chiave. Le chiavi d’accesso dovranno essere custodite dal personale incaricato. 

Nel caso occorra travasare i prodotti (ad esempio quando la fornitura è in confezioni molto grandi), i nuovi contenitori dovranno essere chiaramente etichettati, indicando il nome del prodotto ed i rischi associati. Dopo l’uso, bisognerà inoltre richiudere sempre accuratamente le confezioni del detergente e del disinfettante. (Una delle ragioni per cui viene imposta la distanza e la chiusura in apposito spazio dei prodotti chimici è dovuta al fine di evitare, come spesso accaduto in passato, che alcuni addetti, scambino il prodotto chimico per acqua o altro con il rischio di utilizzo in fase di lavorazione). 

Quali protocolli 

La sanificazione è un’operazione complessa che consente di abbattere le cariche batteriche e/o di inattivare i virus al fine di eliminare, quindi, il rischio di contaminazione microbiologica del prodotto. E’ un’azione diversa dalla sola igienizzazione che consiste nella rimozione dello sporco, senza garantire un’efficace riduzione dei microorganismi patogeni.

Una superficie si considera sanificata quando:

  • Non vi è una presenza visiva di sporco
  • Non è unta al tatto
  • Non emana odori sgradevoli
  • L’acqua versata sulla superficie cola uniformemente, senza formare goccioline (Se si formano goccioline, la superficie non è sgrassata)
  • Passando un fazzoletto di carta bianca, sulla superficie sanificata, questo non risulta annerito o alterato nel suo colore originale
  • Non vi è presenza di germi patogeni e vi è una ridotta presenza di altri germi 

La procedura di Sanificazione può essere suddivisa in 5 fasi:

  1. Rimozione dello sporco grossolano
  2. Detersione
  3. Risciacquo
  4. Disinfezione
  5. Risciacquo

1a FASE:
Rimozione sporco grossolano

Questa prima fase consiste nel rimuovere la frazione più evidente dello sporco, con l’ausilio di spazzole, panni e getti d’acqua. Grazie al trascinamento meccanico dell’acqua, si riesce ad asportare fino al 90% dello sporco. In questa fase è consigliabile utilizzare una temperatura dell’acqua inferiore ai 60°C.

2a FASE: Detersione

La detersione consiste nella rimozione della patina di sporco aderente alle superfici.
Questa fase è molto importante, in quanto è proprio in quella patina di sporco che albergano, la maggior quantità di microbi. Al fine di eliminare lo sporco dalle superfici, vengono utilizzati dei detergenti, sostanze chimiche in grado di favorire il distacco dello sporco dalle superfici e di mantenerlo in sospensione nell’attesa della fase successiva del risciacquo.

La detersione non uccide i microrganismi, ma semplicemente li elimina (grazie al distacco dello sporco dalla superficie e successivo risciacquo) o comunque ne riduce fortemente la presenza sulla superficie trattata.

In questa fase è consigliabile utilizzare una temperatura dell’acqua fra i 65°C e gli 80°C di modo da favorire lo scioglimento dei grassi e quindi la “sospensione” dello sporco.

3a FASE: Risciacquo

La detersione si conclude con il risciacquo del prodotto, dopo che questo è stato a contatto per un tempo adeguato (seguire sempre la tempistica consigliata sulle specifiche tecniche riportate sulla scheda di prodotto) con la superficie.

In questa fase è consigliabile utilizzare una temperatura dell’acqua fredda, di modo da rimuovere lo sporco e le sostanze disciolte nel detergente al fine di rendere la superficie pronta per la successiva fase di disinfezione.

4a FASE: Disinfezione

La disinfezione ha lo scopo di ridurre a livelli minimi i microrganismi ed in particolare i patogeni, presenti sulle superfici. La disinfezione ha azione su virus e batteri. L’eliminazione delle spore e comunque di qualsivoglia forma vivente, potenzialmente patogena o meno, avviene, in misura certa, con la sterilizzazione. La disinfezione può essere effettuata mediante mezzi:

Fisici = Acqua a temperatura superiore agli 80°C, oppure va- pore alla T° ≥ di 100°C. Raggi ultravioletti UV

Chimici = Utilizzando prodotti chimici appositi, detti appunto “disinfettanti”

> La disinfezione non potrà essere efficace se prima non è stata attuata una efficace detersione, poiché la presenza di una patina di sporco, tenderebbe ad inglobare e proteggere i microrganismi dall’azione e quindi dal contatto con il disinfettante.

Anche in questa fase, come per la detersione, è consigliabile attenersi scrupolosamente, ai tempi di contatto del prodotto, riportati sull’etichetta o sulla scheda tecnica dello stesso.

In questa fase è consigliabile utilizzare una temperatura dell’acqua T° ≥ di 80°C solo qualora utilizzeremo “esclusivamente” l’acqua o vapore acqueo come disinfettante, quindi senza alcun prodotto chimico aggiuntivo. Potrà essere consentito utilizzare alcuni additivi detergenti, limitatamente a quelli esplicitamente venduti per lo scopo. Nel caso invece di disinfezione effettuata con l’ausilio di prodotti chimici disinfettanti, l’acqua dovrà, rigorosamente essere fredda, al fine di evitare la generazione di vapori dannosi per la salute dell’addetto. 

5a FASE: Risciacquo

Anche la disinfezione si conclude con il risciacquo del prodotto che deve essere effettuato con abbondante acqua fredda, al fine di eliminare tutti i residui del disinfettante dalle superfici che andranno a contatto con gli alimenti.

In questa fase è consigliabile utilizzare, quindi una temperatura dell’acqua fredda, al fine di evitare la formazione di vapori nocivi. 

Prodotti chimici utilizzabili per la Sanificazione 

Detergenti: Un buon detergente deve garantire il distacco dello sporco dalle superfici (es. tensioattivi) e deve essere efficiente (specifico per ogni tipo di sporco), sicuro, non corrosivo, facilmente risciacquabile, inodore o con un odore non particolarmente intenso. I detergenti possono essere classificati in:

Acidi: sono in grado di solubilizzare i depositi minerali, per cui sono particolarmente adatti all’eliminazione delle incrostazioni.

Alcalini: sono conosciuti come “saponi”, poiché hanno la capacità di saponificare i grassi e solubilizzare le proteine, per cui sono particolarmente adatti ad eliminare lo sporco di natura organica.

> Importante ricordare di non miscelare mai prodotti chimici diversi, anche se apparentemente innocui, al fine di evitare la formazione di sostanze o gas pericolosi.

Disinfettanti: Un buon disinfettante dovrebbe essere ad ampio spettro d’azione, sicuro per chi lo adopera, privo di odore, biodegradabile, utilizzabile a basse concentrazioni, facile da usare. 

I disinfettanti possono essere classificati in:
Ad azione ossidante: i quali possono essere a loro volta classificati in Iodofori (ampio spettro d’azione sia ad alte che a basse temperature anche se con odore pungente e caratteristiche corrosive), Acido Paracetico (lunghi tempi di azione e capacità battericida blanda), Composti a base di Cloro (ottime caratteristiche germicide anche se corrosivi, instabili ed irritanti).

Ad azione non-ossidante: composti di ammonio quaternario (buone caratteristiche antibatteriche, stabili, non corrosivi, non aggressivi per la pelle; inefficaci contro virus e spore e vengono inattivati dai Sali minerali).

> Importante ricordare che non esiste un prodotto chimico adatto a tutti i tipi di sporco ed è quindi buona norma alternare periodicamente vari tipi di disinfettante, anche per evitare forme di batteriche chemioresistenti. Ricordiamo inoltre che l’efficacia di un disinfettante dipende dal tempo di contatto, temperatura e durezza dell’acqua in cui viene disciolto, concentrazione d’uso, presenza o meno di residui di sporco.

> Regola fondamentale: Attenersi scrupolosamente alle istruzioni riportate sull’etichetta e conservare la scheda tecnica. 

Le nuove frontiere 

Fra i nuovi strumenti che il gelatiere può utilizzare nella sanificazione degli ambienti della sua attività, giova ricordare sia per la praticità di utilizzo che per l’efficacia, i generatori di ozono (O3) ed i generatori di vapore secco. Entrambi validi e innovativi sistemi di sanificazione, non sostituiscono l’intera procedura di sanificazione ma possono essere utilizzati a seguito di una adeguata detersione e risciacquo delle superfici e degli ambienti da trattare. I generatori di ozono utilizzano l’alto potere ossidante della molecola di ozono O3. A causa del suo alto potenziale di ossidazione, l’ozono ossida i componenti cellulari della parete delle cellule batteriche, virali o delle spore. Una volta che l’ozono è entrato nelle cellule, ossida tutte le componenti essenziali (enzimi, proteine, DNA, RNA).  

Quando la membrana cellulare è danneggiata durante tale processo, la cellula va incontro a lisi, ovvero si distrugge.

Un meccanismo simile, anche se non identico, basato sul forte potere ossidante è quello dato dal cloro. Il vantaggio dell’ozono è che essendo un gas altamente instabile, dopo aver agito nell’ambiente tende a perdere un atomo di ossigeno e ritornare alla forma stabile ed innocua di ossigeno molecolare O2.

Un altro vantaggio è dato dal fatto che l’ozono, in quanto gas, può raggiungere qualunque superficie, anche quelle più nascoste. Il lato negativo è rappresentato dal costo piuttosto elevato dei macchinari e dal fatto che comunque non può sostituirsi ad una preventiva fase di detersione ed igienizzazione attenta della superficie da trattare. 

L’altro strumento sono i generatori di vapore. Questi strumenti sono sostanzialmente delle macchine dotate di una caldaia pressurizzata dove l’acqua viene portata ad ebollizione ad una pressione di 4/6 bar, dopodiché fuoriesce da un erogatore apposito a temperature che possono raggiungere anche i 180°C.

Il vapore in uscita è chiamato vapore saturo secco in quanto ha una ridotta presenza (5% circa) di micro gocce di acqua e quindi tende a lasciare le superfici trattate, perfettamente disinfettate grazie allo “shock termico” ed allo stesso tempo, non bagnate. Ovviamente una volta che il vapore fuoriesce, la variazione di pressione tende ad abbassarne la temperatura, quindi è consigliabile dirigere il getto a distanza ravvicinata.

La temperatura di 180°C, garantisce, ad ogni modo, non solo la disinfezione ma la sterilizzazione delle attrezzature e delle superfici. Sterilizzazione che come sappiamo si ottiene a temperature maggiori o uguali di T ≥121°C. 

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